Если вы занимаетесь 3d печать, и у вас больше 2 катушек в месяц, то сталкивались с проблемой остатков пластика на катушке.
Например, у вас есть остатки пластика на катушке, но слайсер показывает, что для печати очередной большой модели вам, нужно не много больше, как следствие старой катушки может не хватить.
Существует несколько решений данной проблемы.
- На принтере включить датчик окончания филамента, когда у вас закончится пластик, вы просто замените его на новый. Это «ручной способ
- Если у вас принтер бамбу лаб и есть система AMS то вы можете просто поставить на установку вторую катушку и это произойдет автоматически.
- Спаять остатки пластика от 2-3 катушек в одну и тут возникает несколько вопросов.
Особенности спайки прутка для 3d печати
Более-менее технологичные решения стоят от 3500 р, при этом процесс довольно сильно ручной. Вам надо обрезать пластик, выровнять торцы, нагреть, прижать, подождать когда охладиться, убрать оснастку. По по моим подсчётам среднее время на пайку прутка может занимать от 5-20 минут на одно соединение. Что довольно существенно. Плюс смотка пластика. И оно того стоит?
Цена 1 кг пластика, средняя 900-1100 р. За эту цену вы покупаете целый 1 кг пластика и примерно 300 м, уже намотанного и готового. т.е. цена выходит в 3 раза ниже спайщика. Плюс вы экономите время.
Так какое решение? Надо ли покупать спайщик? Да!
Для нашей студии 3д печати Фидллер мы приняли простое решение.
Мы взяли простой, самый дешевый спайщик который есть на рынке
Стоимость его 300-500 р. Он прост, не занимает много времени.
Суть спайки, не то чтобы получить «самое прочное соединение», а чтобы оно просто было. Пластик в месте соединения должен быть такого же диаметра как основной пластик. Это достигается после спайки обработкой дермелем и занимает 1 минуту времени.
Спайкой мы занимаемся когда на катушке остаётся порядка 100 грамм пластика. Пайку делаем в свободное время и стараемся добавлять пластик к основным катушкам, а не соединять мелкие остатки, т.к. это не эффективно. Нам не нужно супер прочное соединение. Спайку делаем только petg, для других пластиков и ответственных деталей всегда используем новый пластик.
Есть ли смысл брать дорогой спайщик? Нет, мы не видим смысла, в спайщике по цене 3 кг пластика, который по сути является «тупым» с минимум какой либо автоматизации, в котором также требуется много тратить времени на сам процесс, т.е. это не стало пока ещё автоматизированным. Спайка занимает довольно времени и это теряет смысл.
Плюс тратить кучу времени на пайку кусков по 2-10 метра тоже смысла мало, большие куски можно заменить в процессе печати. Некоторые коллеги рассказывают что могут тратить время на спайку 5-10 кусков и это порядка 1 часа времени…
Спайщик можно использовать чтобы соединять разные цвета, но опять же вопрос времени. При наличии цветного 3d принтера, в этом также не много смысла.
Дело в эффективности
Чтобы уменьшить количество остатков, есть смысл сделать 3d печать более эффективной и продуктивной.
Например использовать 3d принтеры с директ экструдером (когда мотор на печатающей головки), благо сейчас все новые принтеры идут с ним по умолчанию.
Рационально использовать остатки для печати небольших деталей, а не использовать большую катушку печати.
Использовать паузу при печати и заменять пластик в процессе печати. Например petg отлично печатается, даже на холодный пластик.
В современных принтерах в целом хорошо и быстро работает замена пластика и поэтому острой необходимости нет. Даже если у вас 5 дневная печать, то проще в процессе заменить пластик, чем использовать большую катушку пластика т.к. с катушками более 2 кг есть ряд сложностей и ограничений.
Теперь наш «Центр 3d печати и 3d сканирования Фидллер» готов предложить своим клиентам значительно более широкие возможности для реализации самых сложных задач — от 3d сканирования до серийной 3d печати различными материалами.
Находимся в Краснодаре
Наши работы можно увидеть в группе вконтакте тут — https://vk.com/3d_krd_123
По всем вопросам можно связаться:
телеграм — https://t.me/fidller
почта — shope@fidller.com
телефон — +79531178495
Александр
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.