Всегда приятно видеть новые первые сертифицированные металлические компоненты для аэрокосмической отрасли, и это особенно важно, поскольку это первая несущая металлическая печатная деталь, сертифицированная для использования в авиации. Он был разработан совместно с Lufthansa Teknic и специалистом по аэроконструкциям Premium AEROTEC.
Вы можете увидеть товар на изображении ниже.
Обратите внимание на тщательную формулировку. Эти детали были ответственными, но не несущими. Эта деталь Lufthansa Technik предназначена для перевозки грузов, и это первая металлическая деталь AM, несущая груз, сертифицированная для авиации.
В частности, эта часть, называемая «A-link», является частью системы защиты от обледенения двигателя IAE-V2500.
Он был разработан в Центре аддитивного производства (AM) Lufthansa Technik и будет производиться на площадке Premium AEROTEC в Вареле, Германия.
На самом двигателе таких деталей 9, они расположены в кожухе воздухозаборника и служат для крепления воздуховода горячего воздуха. Находясь близко к двигателю и работая на большой высоте, компоненты подвергаются всевозможным физическим и экологическим нагрузкам и поэтому со временем подлежат замене. Вибрация, в частности, вызывает износ деталей и, кроме того, компоненты испытывают экстремальные температуры до 300 градусов Цельсия. Как правило, титан является сплавом для этих компонентов, так как титан легкий, прочный, жесткий и стабильный по размерам при высоких температурах.
Традиционно эти детали изготавливались с помощью процессов ковки, для изготовления которых требуются инструменты, приспособления и другие приспособления. Однако эти шаги являются излишними, когда дело доходит до печати, для которой они использовали LPBF для сплавления порошка титана в детали перед окончательной обработкой поверхностей.
Для сертификации Premium AEROTEC напечатала статистически значимое количество тестовых деталей для количественной оценки процесса и обеспечения качества и воспроизводимости при характеристике механических свойств деталей по отношению к процессу печати. Было продемонстрировано, что напечатанная деталь превосходит по прочности на растяжение кованый аналог.
«Мы годами производим компоненты для салона самолета, подавляющее большинство которых изготовлено из пластика, с помощью 3D-печати. Теперь мы можем продемонстрировать, что конструктивно важные металлические детали для использования вне салона также могут быть изготовлены аддитивным способом и одобрены для полетов», — сказал Серен Старк, главный операционный директор Lufthansa Technik.
«Таким образом, мы не только добились снижения затрат на рассматриваемый компонент, но также определили и аттестовали все необходимые процессы для применения этого новаторского метода производства структурно важных металлических деталей».
Внимательные любители DfM среди вас, возможно, заметили на изображении выше, что A-link не выглядит особенно «3D-принтером» с точки зрения его геометрии. Кажется, в этой детали нет ничего, что нельзя было бы сделать с помощью ковки или механической обработки.
Lufthansa объясняет это. Для них важнее всего было понять и спрогнозировать процесс, а для этого было целесообразно использовать ту же геометрию, что и кованая деталь. Это послужило основой для сравнения и послужит основой для дальнейшей оптимизации с помощью AM.
Другими словами, легче сертифицировать что-то, что выглядит старым, чем сертифицировать что-то странно выглядящее.
Но это шаг в правильном направлении, и вскоре мы увидим органично выглядящие топологически оптимизированные металлические детали, сертифицированные для несущих (и критически важных) деталей самолетов.
МОДУЛЬНЫЙ BEV ОТ DAIHATSU ПОЗВОЛЯЕТ ВОДИТЕЛЯМ ПЕЧАТАТЬ СВОИ СОБСТВЕННЫЕ ДЕТАЛИ НА 3D-ПРИНТЕРЕ
FORD ИСПОЛЬЗУЮТ 3D ПЕЧАТНЫЕ ДЕТАЛИ ИЗ ТИТАНА ДЛЯ ГОНОК
ДЕТАЛИ САМОГО БЫСТРОГО САМОЛЕТА В МИРЕ БУДУТ НАПЕЧАТАНЫ НА 3D-ПРИНТЕРЕ
КАЗАХСТАН ПОЛУЧИЛ ПЕРВЫЙ ПРОМЫШЛЕННЫЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИЙ 3D-ПРИНТЕР
По вопросам 3d печати писать сюда —
Telegram: https://t.me/fidller
E-mail: shope@fidller.com
вконтакте: https://vk.com/3d_krd_123
Александр
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.